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Dic
2011

COLLAUDO IN ACCETTAZIONE – campionamento per attributi – Cap.1 –

Di Umberto Bartolini pubblicato giovedì 22 dicembre 2011 in Misurazione analisi e miglioramento |

Qualitya Assurance Area
Creative Commons License photo credit: Fagor Automation

Il processo di “collaudo in accettazione” è un processo importantissimo e indispensabile per un’organizzazione, non solo per il risultato dell’attività specifica, ma per il suo contributo a fornire informazioni ed imput ad altri processi, quali, Approvvigionamento, Produzione, Qualità, in particolar riferimento:

  • Approvvigionamento:
  • Produzione:
  • Qualità:
  • Analisi costi benefici “Cost / Benefit Analisys”;
  • Pianificazione strategica congiunta con i fornitori “Strategic Planning”;
  • Pianificazione materiali “MRP – Material Requirement Planning”;
  • Analisi dei rischi “Risk Analysis”.
  • Valutazione prestazioni fornitori, “Supplier Performance Evaluation”;
  • Pianificazione produzione,” Production Planning”.
  • Classificazione dei fornitori,” Supplier Ranking List”.

 

Il processo deve essere sviluppato e applicato in coerenza  alle strategie dell’azienda, alla tipologia di manufatto ed all’intero parco “fornitori”. “Organizzazione o persona che fornisce un prodotto” (UNI EN ISO 9000:2005).

 

La  scelta del metodo di collaudo, l’applicazione e l’esecuzione dell’attività sono necessari e di comune interesse sia per il committente che per il “fornitore” in ottica di un “reciproco beneficio”.

 “Un’organizzazione ed i suoi fornitori sono interdipendenti ed un rapporto di reciproco beneficio migliora, per entrambi, la capacità di creare valore.” (UNI EN ISO 9000:2005).

 

Il collaudo in accettazione,  indispensabile per verificare che i manufatti possiedano i requisiti richiesti, può essere eseguito in più “metodi di controllo”.

Salvo esigenze o prescrizioni specifiche, ove si renda necessario l’ispezione al 100% del lotto, il “metodo di accertamento” più impiegato è il metodo a “campionamento per attributi” in coerenza alla norma UNI ISO 2859..

 

Questo metodo viene normalmente impiegato:

  • Quando il costo del ispezione al 100% può risultare estremamente elevato.
  • Quando il ispezione al 100% non è tecnicamente attuabile o richiede tempi e risorse troppo lunghi.
  • Quando, anche se in presenza di un processo produttivo del fornitore soddisfacente, si rilevano seri rischi di rispondenza produttiva.
  • Quando il prodotto è frutto di un “processo speciale” ed è stato effettuato il FAI “First Article Inspection”.

 

Si citano di seguito i vantaggi e gli svantaggi dell’ispezione con il metodo a “campionamento”.

  • Vantaggi:
  • Svantaggi:
  • Meno costoso;
  • Bassa movimentazione del prodotto
  • Minor numero di risorse coinvolte nell’attività
  • Riduce la numerosità degli errori dell’attività
  • Fornisce al fornitore uno stimolo continuo al miglioramento.
  • Rischio di accettare lotti “cattivi” e di rifiutare lotti “buoni”
  • Scarse informazioni sul il prodotto o sul processo di lavorazione
  • È indispensabile una pianificazione e una procedura di campionamento

 

Nei prossimi capitoli, si approfondiranno le metodologie definite dalle seguenti normative:

 

UNI ISO 2859/1 “Procedimenti di campionamento nell’ispezione per attributi – Parte 1: Schemi di campionamento indicizzati secondo il limite di qualità accettabile (AQL) nelle ispezioni lotto per lotto”.

 

UNI ISO 2859/2 “Procedimenti di campionamento nel ispezione per attributi. Piani di campionamento indicizzati secondo la qualità limite (QL) per il ispezione di un lotto isolato”.

 

UNI ISO 2859/3 “Procedimenti di campionamento nell’ ispezione per attributi – Parte 3: Procedimenti di campionamento con salto di lotti”.

 

UNI ISO 2859/4 “Procedimenti di campionamento nel’ ispezione per attributi – Parte 4: Procedimenti per la valutazione di livelli di qualità dichiarati”.

 

UNI ISO 2859/5 “Procedimenti di campionamento nel’ ispezione per attributi – Parte 5: Sistema di piani di campionamento sequenziali indicizzati secondo il limite di qualità accettabile (AQL) per l ispezione lotto per lotto ”.

L'autore: Umberto Bartolini

Umberto Bartolini, coniugato e con due figli stupendi, lavora da oltre venti anni in Organizzazioni del settore ferroviario, dove ricopre tuttora il ruolo di Quality Manager presso la Ciesse Spa. Appassionato dalle tematiche della qualità, nel tempo libero si diletta nella scrittura di articoli a temi speciali. Competenze specifiche: Sviluppo di sistemi qualità e redazione della documentazione di sistema in coerenza alle EN ISO 9000 e IRIS (International Railway Industry Standard), gestione e monitoraggio dei processi, sviluppo e qualifica dei processi speciali, sviluppo delle tecniche statistiche di controllo dell’intera filiera produttiva. Gestione ed esecuzione degli audit interni esterni. Attività di Quality Control e Quality Assurance. Sviluppo e gestione delle prove di serie, di tipo e FAI (First Article Inspections). Sistemi Operativi e Gestionali conosciuti: SAP, AS/400, Gamma Enterprise, Autocad, e principali applicativi in ambiente Windows.

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Questo articolo è stato pubblicato giovedì 22 dicembre 2011 da Umberto Bartolini il giovedì, dicembre 22, 2011 alle 07:00 ed appartiene alla categoria Misurazione analisi e miglioramento. Puoi seguire i commenti a questo articolo attraverso i feed RSS 2.0. Lascia un commento!

 

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